日本制造企业获得优质、低成本和高效率的秘诀除了其独特的生产管理模式――丰田生产制（（Toyota Production System，简称TPS）和全面质量管理（（Total Quality Management， 简称TQM）外，还有一个重要的秘诀是采用全员生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM咨询）。它是制造型企业降低成本，提高产品质量、扩大企业的生产能力，增加效益的最直接，最有效的途径之一。以下浅析私营钢铁企业推进全员生产维修（TPM）理念的八步走。

 

　　

　　TPM管理

 

　　1 现场6s管理

 

　　6s是对生产现场各主要生产因素所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁、素养（人的要素）、安全等一系列现场管理活动。在推进全员生产维修过程中首先实施6s的目的在于打造整洁、有序的生产现场，为推进提供现场保障；同时培养职工严谨的工作态度，增加员工责任心，以实现减少浪费、提高生产效率的管理为最终目的。岗位工通过对设备进行清扫、擦拭来发现一些“隐形”问题，如裂纹、松动等，从而守护设备管理的第一道防线。

 

　　2 组建专职点检体系

 

　　所谓“点检”就是按标准，用人的感观或仪表、工具，定人、定点、定期地对设备进行检查，掌握设备故障的前兆信息，及时采取对策，消除故障隐患的一种设备管理方法。组建专职点检体系，即按照一定比例（建议为维修人员总数的10%）抽调维修人员，成立专职点检队伍。点检人员依照公司制定的点检标准、润滑标准对设备进行周期性的检查，并对岗位人员的点检工作进行监督、指导，作为设备“管家”守护设备管理的第二道防线。

 

　　3 划分产线、寻找状态受控点

 

　　设备管理是以服务生产为中心导向。因此设备管理的重点是企业产品作业线设备，即在生产过程中不可缺少的设备。产品作业线是由不同数量的设备组合而成。产线划分则依据生产工艺特点，本着便于管理的原则进行划分；点检部位（点）就是确定设备点检时的关键部位、薄弱环节；设备易出故障的部位（故障点），即设备易劣化的部位。点检的目的是对点检部位（点）状态进行控制，所以也称状态受控点。状态受控点的寻找途径为：产品作业线→找受控（关键）设备→到状态受控点。受控设备的范围为：

 

　　（1）产品作业线设备：如高炉、烧结、转炉等产线设备；

 

　　（2）非产品作业线设备（或普通作业线设备）：如制氧、供配电、动力等设备；

 

　　（3）其他需预防维修的单机性设备，如天车等设备。其寻找过程应遵循“存在隐患”、“较难修复”、“比较贵重”三条原则。通过对状态受控点的寻找，明确各级人员的关注重点，做到精细管理。

 

　　4 签订“三方协议”

 

　　所谓“三方协议”具体是指操作方、维修方、点检方签订的点检维护分工协议。三方分工协议是针对产线关键设备及状态受控点，以协议方式规范操作方、维修方、点检方三方职责，及其对设备维护的内容、标准和主要绩效指标，实现三方对设备管控的办法。如图1，明确了每台设备关键点检部位的作业分工。

 

　　5 单体设备总点检

 

　　总点检是对同一类设备，由设备“三位一体”管控责任体系中的相关人员，对设备上同类型的“点”，集中一段时间尽责尽力地实施点检。通过大面积的总点检，检查设备现状并作出诊断分析；总点检的流程为：确定设备类别→制定点检标准、工具表单→点检前的教育培训及演示→启动仪式的策划→总点检启动实施→领导和专业人员的巡视→点检问题和困难源的查找、统计→点检问题的分类、归口处理→点检困难源的研究、归口处理→点检检查与核验→总结，资料的汇总与存档→问题处理情况的跟踪总结与提高。

 

　　6 编制四大标准、九项制度

 

　　四大标准包括点检标准（含法定检查标准）、维修技术标准、给油脂标准、维修作业标准。其中，维修技术标准是点检标准、给油脂标准和维修维修标准的基础，是编制其他三项标准的依据。维修技术标准包括：设备（装置）的所更换零件的性能构造、列出简明示意图及使用材料等；零件的维修特性，包括机件减损量的劣化倾向、特殊的变化状态及点检的方法和周期；设定主要更换件的维修管理值，包括零部件的装配图面尺寸、装配间隙、允许减损量的范围，以及测定的项目、内容、周期和使用标准等；零件应限制的项目内容，诸如温度、压力、流量、电压、振动值等。点检标准确定了点检项目的判定标准：规定了对象设备的点检项目、内容、点检时的设备状态、周期、判定标准以及点检的分工、方法等。给油脂标准明确了给什么品种的油和脂、给油脂的方式、一次给的油脂量是多少、何时给油、谁来执行这五大要素。维修作业标准是点检员确定检修作业流程、工艺、工时和费用的基础，是检修作业的依据。具体内容包括：作业名称、作业方法、作业的工艺顺序、作业项目、作业条件、技术条件；安全注意事项、及工器具；作业人员、作业时间、总工时等。

 

　　设备的九项管理制度及相互关系：（1）设备点检制度、设备定修制度是主体。（2）设备使用维护制度、设备检修工程管理制度、设备维修管理制度、设备维修技术管理制度是手段、是条件。（3）设备技术状态管理制度（或功能精度管理制度）、设备事故障管理制度、设备维修费管理制度是目标。

 

　　7 确定停产检修模型

 

　　开展全员生产维修（TPM）活动就是要及时发现、及时处理设备的缺陷和隐患，因此可以说点检是停产检修的开始、停产检修是点检的后续。两者是应视为一个整体。停产检修就是在点检的基础上，在主作业线设备（或对主作业线生产有重大影响的设备）停机（停产）条件下，按定修模型进行的计划检修，一般分为日修、停产检修、年修、三类，其核心是定修模型的设定。停产检修模型是公司各产线设备的定修周期、定修时间、定修日（三要点）、工序组合、检修负荷（两要素）的综合平衡设定表。停产检修模型的作用：

 

　　（1）均衡检修力量，提高检修效率。

 

　　（2）对产线停产定修时间，按生产计划需求进行迅速调整平衡，仍可按定修周期、定修时间及检修负荷人数组织定修，从而实行维修计划值的有效管理。

 

　　（3）停产检修模型可为公司原料、生产、运输、能源安环等计划编制提供依据。

 

　　（4）合理科学的模型，能达到适时修理，确保设备正常运行，避免事故，减低维修费用。

 

　　企业设定停产检修模型的依据为：

 

　　（1）公司经营方针和经营规划；

 

　　（2）公司设备维修方针和维修策略；

 

　　（3）设备前期的运行状态与模型运作实绩；

 

　　（4）生产物流、能源介质和检修人力资源平衡；

 

　　（5）同类企业的管理水平。停产检修模型属于动态型的检修管理模式，模型需要在实践中不断完善和优化。

 

　　8 固化提升

 

　　通过以上努力，虽然会取得一定的成果，但全员生产维修推进过程是一个持续改进、永无止境的过程，因此固化提升也是至关重要的。因此需要通过加强员工的自主管理活动来实现固化提升。具体措施有：

 

　　（1）在点检站开展制作、培训单点课活动，通过单点课的制作与培训，可以加快点检人员相关业务水平的提高，同时能够使岗位人员更加直观的学习到设备的维护、点检等方面知识。

 

　　（2）征集各分厂的自主改善成果并进行相应的奖励。自主改善成果是员工或攻关小组针对现场存在的问题提出解决方案，组织实施并得到的有益成果。其主要包括在日常生产中涉及到的安全、设备、成本、仓储、环保、现场定置、能源等方面内容。通过调动员工参与技术改革、开拓创新的积极性，充分发挥广大员工的聪明才智，保证各项改善工作的有效实施，提高全厂的综合效益。

 

　　（3）加强“六源”的排查。“六源”包括污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源。通过对员工查找、处理现场“六源”问题并及时反馈“六源”整改情况进行判定，对于整改后成效显着的进行相应的奖励，以保证“六源”管理工作规范化、常态化。

 

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